Im Kontext der Feinmechanik ist die Qualitätskontrolle nicht mehr ein vom Produktionsprozess getrennter Moment.
Es wird immer mehr zu einem integrierten Bestandteil der Verarbeitung selbst.
Die In-Process-Messtechnik (dritter Trend 2026) markiert einen Paradigmenwechsel: Messen während der Produktion statt nachträglich zu überprüfen.
Eine Entwicklung, die nicht nur die Endqualität beeinflusst, sondern das gesamte Gleichgewicht der Produktion – in Bezug auf Zeit, Zuverlässigkeit und Risikomanagement.
Qualitätskontrolle in Echtzeit: ein Perspektivenwechsel
Die direkte Integration des Maßes in den Produktionszyklus bedeutet, dass der Wert zum Zeitpunkt seiner Entstehung eingesetzt wird und nicht erst, wenn das Werkstück bereits fertiggestellt ist.
Wir haben Samuele Bonaccini, CEO von MABO, gefragt:
„Die direkte Integration der Maßnahme in den Produktionszyklus verändert die Qualitätskontrolle grundlegend: Welche konkreten Vorteile bringt sie in Bezug auf Zuverlässigkeit und Zeit?“
„Messen während der Produktion ändert alles: keine Verschiebung des Werkstücks, weniger Fehler, weniger Variabilität.
Und vor allem werden die Probleme sofort entdeckt, nicht nach Dutzenden von Teilen. Auch die Zeiten werden deutlich verkürzt: Das Auto kompensiert sich, und die Starts werden schneller und stabiler.“
Der Vorteil ist zweifach:
einerseits wird die Variabilität reduziert, indem Zwischenschritte entfallen
andererseits wird sofort an den Auswüchsen interveniert, um eine Anhäufung von Fehlern zu vermeiden
Qualität hört auf, eine Kontrolle zu sein und wird zu einer aktiven Funktion des Prozesses.
Von der Endkontrolle bis zur kontinuierlichen Stabilisierung
Wenn die Maßeinheit in den Produktionszyklus eintritt, ändert sich auch ihre Bedeutung.
Es ist kein Verifikationsinstrument mehr, sondern ein direkter Beitrag zur Stabilität.
Wir haben diesen Aspekt vertieft:
„Wie entwickelt sich das Konzept der Dimensionskontrolle, wenn es ein integraler Bestandteil des Prozesses wird und kein Endschritt?“
„Es ist nicht mehr eine Endkontrolle, sondern ein Werkzeug, das den Prozess stabilisiert, während er arbeitet.
Sie garantiert konstante Qualität für die gesamte Produktion, nicht nur am Ende.“
Dieser Schritt ist zentral:
Die Qualität wird am Ende nicht mehr „zertifiziert“, sondern Stück für Stück über den gesamten Zyklus hinweg gefertigt.
Das Ergebnis ist eine größere Produktionskonsistenz und eine signifikante Reduzierung der Nacharbeiten.
Transparenz und Vertrauen in die Geschäftsbeziehung
Die Auswirkungen des integrierten Messwesens reichen über den technischen Bereich hinaus.
Es beeinflusst auch die Beziehung zwischen Kunde und Lieferant, die zunehmend auf Daten und Zuverlässigkeit basiert.
Wir haben also gefragt:
„Wie wirkt sich diese Entwicklung auf das Vertrauensverhältnis zwischen Kunde und Lieferant aus?“
„Die In-Process-Messung erhöht die Transparenz. Die Daten sind kontinuierlich, der Prozess ist vorhersehbar, die Risiken werden reduziert.
Dies stärkt das Vertrauen und verwandelt die Beziehung in eine echte Partnerschaft.“
Wenn der Prozess kontinuierlich überwacht wird und Daten vorliegen, ändert sich die Beziehung:
weniger Unsicherheit
höhere Vorhersehbarkeit
mehr gegenseitiges Vertrauen
Die Qualität wird zu einem gemeinsamen Gut, nicht zu einem nachprüfbaren Element.
Eine neue Kultur der Qualität
Die integrierte Messtechnik ist einer der wichtigsten Schritte in der Entwicklung der Präzisionsfertigung.
Es führt nicht nur eine Technologie ein, sondern auch eine neue Art und Weise, den Produktionsprozess zu verstehen.
Für Unternehmen wie MABO bedeutet dies, einen Ansatz zu verfolgen, bei dem:
die Maßnahme ist Teil des Prozesses
die Kontrolle ist kontinuierlich
Die Qualität ist konstruiert, nicht überprüft
In diesem Szenario besteht das Ziel nicht einfach nur darin, konforme Teile zu produzieren, sondern stabile, vorhersehbare und zuverlässige Prozesse im Laufe der Zeit sicherzustellen.
Denn in der Feinmechanik ist Qualität kein Endergebnis.
Es ist ein Prozess, der immer funktionieren muss.
